8月18日，中央電視臺晚間《焦點訪談》欄目，播出“隱形冠軍 乘風而上‘能’動世界”專題報道，全面介紹中國建材集團旗下中材科技所屬中材葉片發展成長的艱辛歷程，回顧了葉片產業從孵化、第一支葉片下線、再到自主創新全過程。
風電是清潔、可再生能源，近年來，全球都在大力發展風電。作為全球最大風電市場，我國有大約6000多個風電場，超過17萬臺風力發電機在日夜不停地運轉。截至2021年底，我國風電并網裝機容量突破3億千瓦，連續12年穩居全球第一。雖然風力發電機遠遠看去外觀很簡潔，但其實它包含了多個高技術含量的部件，其中有些部件就是“隱形冠軍”企業生產的。
中國東部福建沿海，這是中國開發的大型海上風電場之一。風力發電機的葉片長90米，風機葉片占整個風機投資成本的20%，是風力發電機的重要部件之一。理論上風機葉片越長，面積越大，捕獲風能的能力就越強，發電的能力也就越強。這樣的龐然大物遍布世界各地，而全球許多頂級風場的葉片都出自于一家中國的企業——中材葉片。
中材科技風電葉片股份有限公司在江蘇阜寧的工廠，是亞洲最大的風電葉片供應基地。車間里，工人們在進行葉片的蒙皮鋪設，他們生產的是93.2米長的葉片，而在另一個車間里，全球最長的海上葉片已初具雛形。
中材科技風電葉片股份有限公司研發總監李成良說：“現在正在生產的是122米，全球最長的海上葉片，這個葉片采用了最先進的高性能翼型和碳纖維拉擠技術研發而成。”
中材科技股份有限公司黨委書記、董事長薛忠民說：“這個產品的成功推出，表明我們的設計能力和產品開發水平處于行業領先地位，中材葉片這十幾年的成長發展歷程，也是中國風電產業發展成長的一個縮影。”
上世紀80年代，我國首次引進了三臺風力發電機組，開始嘗試風力發電機組的開發。從1996年開始，“乘風工程”、科技支撐計劃等一系列項目的實施，推動了風電技術的發展。
也正是在那個時候，北京玻璃鋼研究設計院開始改制成企業。因為在復合材料技術方面有著多年的技術積淀，他們決定進軍風電葉片領域。
薛忠民說：“真正用到風電葉片，我們還缺氣動設計、結構設計，以及完整的產品設計，咱們要數據庫沒數據庫，要經驗沒經驗，在前幾年，主要精力還是在技術上要補短板，要跟跑。”
中材科技風電葉片股份有限公司技術總監魯曉鋒說：“葉片看起來簡單，但實際上工藝很復雜，設計和制作都很難。從結構上，葉片實際上是個懸臂梁，一端固定、一端自由，看著是剛性的，實際上風來了以后，它得往一邊繞一下，整個是比較復雜的結構設計，葉片越大越容易彎曲，所以要抗彎，在大的同時，又要重量輕。”
除此之外，葉片要適應不同風場的條件，抵抗惡劣的環境，海上風電葉片要考慮防雷暴、防鹽霧、防腐蝕，沙漠地區要防風沙，高寒地區要考慮除冰等需求。這都對葉片的材料、加工工藝等提出了更高的要求。
2005年，北玻院成立了風電葉片研發項目組，他們與哈爾濱絕緣材料廠合作，共同開發27米長、1.2兆瓦的風電葉片。
薛忠民說：“第一批派出了5人的研發小組，當時的氣勢，我自己都挺感動，直接從中關村扛了5臺電腦，5個人，5臺電腦，5個月，在哈爾濱租住的房子，非常艱苦。”
從模具開發到產品研發，他們聯合開發完成了國內第一套1.2兆瓦的葉片。
2006年1月1日，《可再生能源法》實施。在一系列國家政策支持下，中國風電市場規模迅速擴大，裝機容量快速增長，同時也帶動了中國風電葉片行業的迅速發展。正是在這個時期，中材科技風電葉片股份有限公司在北玻院的基礎上組建成立。風電葉片，從研發成果，到批量生產的產品，這是一個艱難的過程。
薛忠民說：“有那么一兩個月陷入了停頓狀態，出一支葉片的主梁，有皺褶，出一支報廢一支。主梁發揮主承力作用，所以它有點皺褶，將來有可能就是破壞點。當時真的陷入了迷茫之中，因為臨近春節，大家本來按計劃也要完成試制，熱鬧過年。一個梁出去就一二十萬，說又報廢一輛小轎車，心疼。當時急到什么程度？我們團隊成員之間恨不得見了面就要打架，因為有爭論、有分歧。”
不斷失敗，反復重來，經過近半年的痛苦磨煉，第一支可批量生產的40.25米葉片終于試制成功，這是當年我國自主研發和制造的國內最長的風電葉片。在跨過了這個關鍵門檻之后，企業開始走上了發展的道路。如何把產品做到世界一流？僅靠鍥而不舍的闖拼已經不夠，唯有創新才是發展的方向。
他們創新性地把液體成型技術應用于風電葉片的生產制造，徹底改變了葉片行業原來傳統的手糊制作方式。中材葉片打造了材料研發中心和技術創新體系，在生產中研發了多項專利應用技術，填補了國內葉片行業空白，成為引領行業發展的核心驅動力。
（來源：中才科技、央視新聞、中國建材集團）
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